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精益生产实操技法与项目导入
TIME:2017-10-27

 精益生产实操技法与项目导入

 

课程背景:

随着全球经济一体化进程的加速,中国的企业不仅要面临国内企业的竞争,还有面对国外企业的竞争。人们对产品和服务的要求越来越高,多品种、低价格、高质量和短交期已成为21世纪市场的主旋律。精益生产方式就是在这种时代的潮流下诞生的,它一出世就显示出旺盛的生命力,实施精益生产的企业一路过关斩将,发展成为世界顶尖级的企业。一时间精益生产方式成为企业制胜的法宝。中国制造业要走出粗放式、高能耗的生产模式,实现绿色的可持续发展,就必须走精益生产之路,就必须向精益制造实践的先行者学习。

 

课程特色:

减少资源浪费是精益思想的核心。闲置的库存、不必要的工序、商品的不必要运输、超过需求的生产、人员的不必要调动等,所有这些都是精益思想反对和致力消除的。本课程从中国企业目前的状况出发,结合中国企业的特点讲述了中国企业如何实施精益生产。

 

授课对象:高层管理、中基层管理人员及全体员工

授课时间:2-3天,6小时/天

 

课程大纲:

第一部分:生产方式革命性的突破 

1、丰田汽车打败美国汽车

2、生产方式三个革命里程碑

3、三种生产方式的对比

4、JIT催生精益生产的诞生

5、实践以客户为中心制造理念

6、中国企业实施精益生产的二大障碍

 

第二部分:精益生产价值体系

1、精益生产价值系统体系图

2、精益生产的核心价值

3、精益生产的思想基础

4、客户价值VS企业价值

5、实现精益生产的5个原则 

6、精益生产的基本内容

 

第三部分:实战技法之一:5S

1、5S的内涵

2、整理定义图

3、要与不要物料判定三法则

4、整顿定义图

5、以沙盘演练确定物品放置场所

6、推行整顿的步骤一

7、推行整顿的步骤二

8、清扫定义图

9、推进清扫的步骤一

10、推进清扫的步骤二

11、推进清扫的步骤三

12、清洁定义图

13、落实前面3S工作

14、素养定义图

15、素养三要素

 

第四部分:实战技法之二:价值流

1、流程分析与改善的主要用途

2、流程分析与改善方法-5W2H法

3、流程分析与改善方法-ECRS法

4、产品工艺流程分析检查表

5、作业流程分析检查表

6、流程分析与改善工具-工艺流程分析图示符号

7、流程改善案例分析

 

第五部分:实战技法之三:单元生产

案例分析:如何缩短交货期#

1、科特尔法则

2、影响生产周期的7大因素

3、压缩生产周期的制胜法宝

4、单元生产模式的精髓

5、屋台式单元生产

6、逐兔式单元生产

7、分割式单元生产

8、三种单元生产方式优缺点比较

9、单元生产线的三种运转状态

10、单元生产线设计流程

11、P/Q分析

12、产品族分析

13、产品分族矩阵的使用方法

14、装配图表

15、装配图表的制作步骤

16、作业要素顺序表

17、作业要素顺序图

18、产能负荷分析

19、生产节拍设定方法

20、老化工艺的标准WIP

21、装配型单元生产线编程

22、装配型单元生产线人员分配

23、装配型单元生产线作业方式

 

第六部分:实战技法之四:拉动生产

1、拉动生产的5个原则

2、“一个流”生产

3、看板管理的机能

4、看板的种类

5、看板流与工作流

6、看板随产品流动

7、看板管理系統之規則

8、看板(容器)数量之決定

 

第七部分:实战技法之五:快速切换

1、如何进行作业切换

2、实现“零”切换的思路

 

第八部分:实战技法之六:IE持续改善

1、动作管理

2、肢体使用原则

3、作业配置原则

4、机械设置原则

5、提案活动的意义

6、提案奖金回报率

7、提案活动的认识误区

8、开展提案活动的两个要点

9、走出提案活动的误区

10、激活提案活动的有效形式

 

第九部分:实战技法之七:TPM

1、设备的所属范畴及管理

2、设备管理的主要内容

3、设备管理的工作目标

4、设备管理的三大规程

5、TPM的起源

6、TPM的含义

7、TPM的四“零”目标

8、TPM活动效果图

9、TPM的两个基石和八个支柱

10、两大基石的内涵

11、八大支柱的内涵

12、自主保养观念的成效图

13、自主保养的3个阶段

14、自主保养的7个步骤与3大法宝

15、设备效率

16、生产现场的13种损失

17、设备的6大损失

18、设备故障的二种形态

19、什么是时间稼动率

20、什么是性能稼动率

21、合格品率计算方法

22、OEE设备综合效率

23、设备综合效率与损失结构的关系

 

第十部分:实战技法之八:TQM

1、管理的基本定义

2、质量管理的时代变迁

3、质量管理的观念变化

4、质量管理的7个环节

5、全数检验的原则

6、在工序内检验的原则

7、目视化原则

8、追究责任的原则

9、逮捕现行犯原则

10、彻底实施标准化作业原则

11、防错装置原则

12、检查岗位的原则

13、没有抱怨的原则

14、任务明确原则

15、零缺陷的核心内容

16、坚决落实“三检制”

17、产品互检原理及技法

18、产品专检的管理原则

 

第十一部分:精益生产项目导入

1、精益生产活动导入流程图

2、精益生产推行委员会架构

3、设定精益生产推行的方针及目标

4、制定精益生产推行工作计划

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